RU
Выбор системы покрытия редко является косметическим решением в заводских условиях. Отделка, нанесенная на стальную раму, алюминиевый профиль или штампованный автомобильный кронштейн, определяет, как долго эта деталь сопротивляется коррозии, как она ведет себя при повторяющихся механических нагрузках и сколько обходится заводу гарантийные претензии и циклы перекраски в течение срока службы. За последние два десятилетия промышленная отделка металлов сильно сместилась в сторону порошковых систем, поскольку они сочетают в себе твердую непрерывную пленку с процессом, который производит меньше отходов в воздухе по сравнению с жидкими красками на основе растворителей.
Задача инженеров и отделов закупок заключается в том, что не все порошковые покрытия предназначены для одной и той же задачи . Покрытие, разработанное для архитектурного алюминия для наружных работ, не обязательно выдержит мачту вилочного погрузчика, подвергающуюся ежедневным ударам, а покрытие, предназначенное для деталей днища автомобиля, предъявляет другие требования к гибкости и адгезии, чем покрытие, предназначенное для статического ограждения. В этом руководстве объясняется, как требования к покрытиям различаются в зависимости от основных промышленных применений и какие критерии должны определять окончательную спецификацию.
Применение порошковых покрытий в настоящее время охватывает практически все отрасли, занимающиеся производством или обслуживанием металлических компонентов. В таблице ниже приведены основные требования, предъявляемые каждым сектором к системе покрытия.
| Промышленный сектор | Требования к первичному покрытию | Типичная толщина пленки |
|---|---|---|
| Погрузочно-разгрузочное оборудование | Устойчивость к ударам и истиранию | от 60 до 100 микрон |
| Архитектурный алюминий | Выветривание и сохранение цвета | от 50 до 80 микрон |
| Автомобильные компоненты | Устойчивость к сколам и термостойкость | от 40 до 90 микрон |
| Сельскохозяйственная техника | Химическая и влагостойкость | от 70 до 110 микрон |
| Мебель и техника | Контроль гладкости поверхности и блеска. | от 40 до 70 микрон |
Помимо этих основных секторов, порошковое покрытие широко распространено в электрических шкафах, корпусах систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, конструкциях игровых площадок и уличной мебели, а также в конструкционной стали, используемой на складах. Эти отрасли объединяет общая потребность в прочном, однородном покрытии, которое можно эффективно наносить в больших объемах, а именно для этого и предназначены порошковые системы.
Немногие виды промышленного оборудования выдерживают такое же физическое воздействие, как вилочный погрузчик. Мачты, противовесы и рамы шасси подвергаются постоянной вибрации, ударам грузов, царапинам о поддоны и стеллажи, а на многих складах – воздействию дождя и перепадов температуры на открытом воздухе. Покрытие, которое выглядит хорошо в выставочном зале, но отслаивается в течение нескольких месяцев ежедневных циклов нагрузки, не выполняет свою функцию.
Порошковая покраска погрузчика составы обычно основаны на гибридных химических составах, которые уравновешивают твердость и достаточную гибкость, чтобы поглощать удары без растрескивания. Сама по себе твердость не является целью, потому что слишком жесткая пленка будет скалываться по краям точек контакта, а не изгибаться и восстанавливаться. Лучшим подходом является покрытие, которое сочетает в себе:
В исследованиях по техническому обслуживанию автопарка, проведенных операторами по аренде оборудования, вилочные погрузчики, покрытые правильно подобранной гибридной порошковой системой, показали заметно меньшее количество повторных покрасок в течение трехлетнего периода обслуживания по сравнению с погрузчиками, покрытыми обычной промышленной краской. Разница обычно проявляется больше всего в зонах повышенного износа, таких как пятка вилки и направляющие мачты, где в первую очередь выходят из строя тонкие или плохо приклеенные покрытия.
Алюминиевые профили, используемые в оконных рамах, навесных стенах, промышленных каркасных системах и корпусах оборудования, предъявляют иные требования, чем стальное оборудование. Алюминий, естественно, более устойчив к коррозии, чем сталь, поэтому задача покрытия смещается в сторону однородности цвета, сохранения блеска и долгосрочной устойчивости к атмосферным воздействиям, а не чисто механической прочности.
Порошковая покраска алюминиевого профиля Системы обычно строятся на основе технологии полиэфирной смолы, поскольку она обеспечивает высокую устойчивость к ультрафиолету, что имеет огромное значение для профилей, установленных на открытом воздухе или за стеклом, где воздействие солнечного света постоянно. Профиль, который мелеет, выцветает или желтеет в течение нескольких лет, создает видимый эстетический дефект, даже если основной металл структурно прочный.
Ключевые факторы при выборе покрытия алюминиевого профиля включают в себя:
| Требование | Почему это важно |
|---|---|
| Совместимость перед обработкой | Алюминий требует конверсионных покрытий, не содержащих хроматов, для обеспечения надлежащей адгезии. |
| Степень выветривания | Определяет ожидаемую стабильность цвета и блеска под воздействием солнечных лучей. |
| Краевое покрытие | Экструзионные профили имеют острые углы, которые склонны к образованию тонкой пленки. |
| Варианты текстур | Матовая, сатиновая и текстурированная отделка влияет на видимость царапин на архитектурных работах. |
Производители фасадных и оконных систем часто выбирают покрытия, сертифицированные в соответствии с признанными архитектурными стандартами атмосферных воздействий, поскольку ожидается, что эти конструкции будут сохранять свой внешний вид более десяти лет без значительного выцветания.
Автомобильные детали, от колес и компонентов тормозной системы до кронштейнов днища и крышек двигателя, работают в самых суровых условиях, с которыми когда-либо сталкивалось покрытие. Компоненты подвергаются воздействию дорожной соли, гравия, длительному циклическому нагреву вблизи моторного отсека, а также воздействию топлива и жидкостей. Нарушение покрытия здесь носит не просто косметический характер, оно может ускорить коррозию деталей конструкции.
Порошковая покраска автомобиля технические характеристики обычно требуют сочетания стойкости к стружкам, термостойкости и химической стойкости, превышающей требования общепромышленных применений. Покрытия колес, например, должны выдерживать удары бордюров и тормозную пыль, не обесцвечивая, а детали днища кузова должны противостоять коррозии дорожной соли в повторяющиеся сезоны замерзания и оттаивания.
Общие критерии производительности, используемые при квалификации автомобильного покрытия, включают:
Поскольку автомобильные компоненты часто подвергаются строгим процессам квалификации поставщиков, поставщики покрытий, обслуживающие этот сектор, обычно поддерживают более строгую документацию по качеству и контроль целостности партий, чем те, которые обслуживают рынки с более низким спросом.
Большинство промышленных порошковых покрытий делятся на несколько семейств смол, каждое из которых имеет разную прочность. Вместо того, чтобы сравнивать названные продукты, полезно напрямую сравнить химические категории.
| Тип смолы | Сила | Лучше всего подходит для |
|---|---|---|
| Чистый полиэстер | Отличная устойчивость к ультрафиолету и атмосферным воздействиям | Наружные архитектурные и алюминиевые работы |
| Эпоксидная смола | Сильная химическая и коррозионная стойкость | Внутреннее оборудование, электрические шкафы |
| Полиэфирно-эпоксидный гибрид | Сбалансированная твердость и гибкость | Тяжелое оборудование, вилочные погрузчики, общепромышленные детали |
| Супер прочный полиэстер | Продолжительное сохранение блеска на открытом воздухе | Долговечная архитектурная и автомобильная отделка |
Полезный способ сформулировать решение состоит в том, что химические вещества, очищающие эпоксидную смолу, защищают от химического и коррозионного воздействия, а химические вещества, очищающие полиэстер, защищают от солнечного света и атмосферных воздействий. . Гибридные системы существуют именно для того, чтобы найти золотую середину там, где необходимы как механическая долговечность, так и достаточная устойчивость к атмосферным воздействиям, но не требуется ни один крайний вариант.
Независимо от выбранного химического состава, основной процесс нанесения следует последовательной последовательности. Пропуск или сокращение любого этапа, описанного ниже, является одной из наиболее частых причин преждевременного выхода покрытия из строя в полевых условиях.
Предварительная обработка, пожалуй, самый важный этап, поскольку даже покрытие премиум-класса рано выйдет из строя, если его нанести на плохо очищенную или неправильно фосфатированную поверхность. Стадия отверждения не менее важна, так как недостаточное отверждение оставляет мягкую пленку, которую легко царапать, а чрезмерное отверждение может сделать некоторые химические элементы хрупкими.
При сужении спецификации покрытия команды по закупкам и проектированию обычно работают над следующим контрольным списком:
Просмотр этого списка перед запросом расценок у поставщиков покрытий помогает избежать распространенной и дорогостоящей ошибки: выбирать покрытие только на основе цены или наличия цвета, не подтверждая, что оно способно выдержать механические и экологические условия, с которыми фактически столкнется деталь.
Срок службы значительно варьируется в зависимости от химического состава и условий воздействия, но правильно подобранные покрытия на хорошо предварительно обработанных основаниях обычно служат десять и более лет при использовании в архитектуре на открытом воздухе и несколько лет интенсивного ежедневного использования на таком оборудовании, как вилочные погрузчики, прежде чем потребуется подкраска.
К обоим металлам часто можно применять один и тот же химический состав смолы, но процесс предварительной обработки различается. Для обеспечения надлежащей адгезии алюминию обычно требуется другое конверсионное покрытие, чем стали, поэтому подложку всегда следует указывать вместе с химическим составом покрытия.
Вилочные погрузчики подвергаются постоянным механическим воздействиям и истиранию при ежедневной работе с материалами, что требует использования более прочной и гибкой пленки. Архитектурный алюминий редко подвергается ударам или царапинам, но подвергается постоянному воздействию солнечных лучей, поэтому приоритет его покрытия смещается в сторону атмосферных воздействий и сохранения цвета.
Наиболее распространенными причинами являются неадекватная предварительная обработка поверхности, недостаточная толщина пленки по краям и углам, а также выбор химического состава, который не соответствует реальным механическим или экологическим требованиям детали, например, использование чисто декоративного покрытия на изнашиваемом компоненте.
Не обязательно. Чрезмерная толщина пленки может привести к плохому покрытию кромок, повышенной хрупкости в некоторых химических процессах и повышению стоимости материала без пропорционального улучшения долговечности. Подбор толщины в соответствии с реальными требованиями приложения более эффективен, чем простое ее максимизация.
Авторские права © Чжэцзян Huacai Advanced Material CO., LTD. Все права защищены. Производители порошковых покрытий
中文简体
Английский
