Состав рецептуры стойкого к высоким температурам порошкового покрытия

Порошковое покрытие представляет собой 100% твердое порошковое покрытие. Он отличается от обычных покрытий на основе растворителей и покрытий на водной основе. Вместо использования растворителя или воды в качестве дисперсионной среды в качестве дисперсионной среды используется воздух. Он характеризуется отсутствием образования летучих веществ, простотой очистки, отсутствием растворителей, незначительным вредом для оператора, высокой эффективностью распыления и отличной производительностью. С растущим глобальным вниманием к защите окружающей среды применение порошковых покрытий становится все более и более обширным, и использование порошковых покрытий в моей стране превысило 1 миллион тонн.

Порошковые покрытия, устойчивые к высоким температурам, относятся к специальным функциональным покрытиям. По разным температурам они обычно делятся на 200°C, 300°C, 350°C, 400°C, 500°C и выше. Он широко используется в барбекю, печах для тушения, обогревателях, трубах отопления, глушителях, печах, выхлопных трубах автомобилей, дымоходах и другом оборудовании. Из-за преимуществ высокотемпературных порошковых покрытий с точки зрения защиты окружающей среды, безопасности и использования, они постепенно заменят традиционные высокотемпературные краски. В последние годы, в связи с тенденцией «краска в порошок», рыночный спрос на термостойкость 500 ℃ и выше увеличивается. В сценариях применения при 500°C и выше покрытие непосредственно выдерживает горение открытого пламени, и минимальные требования к покрытию должны быть не мелящими и не осыпающимися. Эта статья посвящена этому виду продукции.

Состав порошковых покрытий, устойчивых к высоким температурам, в основном следующий: смола и ее отвердитель, которые являются основой формирования пленки покрытия; добавки, используемые для улучшения внешнего вида или различных свойств покрытия; пигменты, придающие покрытию укрывистость и цвет; наполнители, в основном играет роль физического улучшения.

Когда обычно используемые насыщенные полиэфирные смолы, эпоксидные смолы и другие материалы имеют температуру выше 350 ℃, углеродно-кислородные связи вскоре разорвутся и разложатся, что проявляется в порошкообразовании и осыпании покрытия. Благодаря связи кремний-кислород в качестве основной цепи силиконовые смолы придают силиконовым смолам более высокую устойчивость к окислению из-за их более высокой энергии связи и являются первым выбором в качестве основной смолы для высокотемпературных порошковых покрытий.

Пигменты и наполнители являются ключом к характеристикам покрытий, устойчивых к высоким температурам. Наполнители должны быть выбраны с высокой стабильностью и могут реагировать с силоксановыми функциональными группами силиконовых смол. Поэтому наполнители на силикатной основе являются предпочтительным выбором, например порошок слюды и порошок кремнезема. Другой - силикатные материалы, они в основном потому, что их фосфат может реагировать с металлом, чтобы обеспечить адгезию между покрытием и подложкой. Что касается пигментов, то большинство обычных пигментов не выдерживают высоких температур выше 500°C. Диоксид титана можно использовать для белого цвета, а оксид железа черный, железо-марганцевый черный, красный, желтый и синий - для черного. Рекомендуется использовать упакованные продукты. Общая формула гарантирует, что содержание тяжелых металлов не превысит нормы.

Процесс производства порошковых красок, устойчивых к высоким температурам, мало чем отличается от обычных продуктов. Процесс производства показан в таблице ниже. Параметры процесса, которые необходимо контролировать, в основном находятся на стадии экструзии расплава. Поскольку температура размягчения силиконовой смолы низкая, ее необходимо контролировать должным образом. Температура на выходе может обеспечить однородность смешивания на стадии экструзии расплава. На стадии измельчения необходимо обеспечить как можно более узкое разделение частиц по размерам, поскольку покрытие из высокотемпературного порошкового покрытия будет в определенной степени расширяться при нагревании. Чем лучше однородность покрытия, тем ниже вероятность повреждения из-за расширения.